A tecnologia de revestimento eletroforético tem sido amplamente adotada na indústria de revestimentos da China. A característica da tinta eletroforética reside em seu processo de revestimento por eletrodeposição. Embora diferentes tipos de revestimentos e condições do processo de construção levem a resultados diferentes, de um modo geral, em comparação com o método de revestimento por imersão, ele possui as seguintes características:

(1) A qualidade do filme obtido por eletrodeposição é aproximadamente proporcional à quantidade de eletricidade passada, de modo que a quantidade de deposição do revestimento pode ser ajustada aumentando ou diminuindo a quantidade de eletricidade.

(2) O revestimento por eletrodeposição pode obter filmes relativamente uniformes em bordas afiadas ou cantos de objetos de formato complexo, costuras de soldagem e superfícies internas e externas de corpos em forma de caixa, melhorando significativamente o desempenho anticorrosivo.

(3) O teor de água do filme eletrodepositado é muito baixo antes da secagem. É insolúvel em água, não flui e menos propenso a defeitos de filme, como gotejamentos, escorrimentos e marcas de estagnação. Também evita o fenômeno de lavagem com gás solvente que ocorre frequentemente no processo de secagem de filmes revestidos por imersão (dentro de peças em forma de caixa ou tubo) e pode reduzir significativamente o tempo de pré-secagem para evaporação da água.

(4) Devido à deposição direcional de partículas de polímero carregadas negativamente sob o campo elétrico, o filme eletrodepositado tem excelente resistência à água e maior adesão do que outros métodos de construção.

(5) A solução de tinta usada no revestimento por eletrodeposição tem baixa concentração e viscosidade, portanto, menos tinta é realizada pelo objeto devido à imersão. Especialmente após a aplicação da tecnologia de ultrafiltração no revestimento por eletrodeposição, a taxa de utilização da tinta pode até se aproximar de 100%.

(6) Semelhante à construção de tintas à base de água em geral, o revestimento por eletrodeposição elimina os riscos de incêndio e envenenamento por benzeno.

Embora o revestimento eletroforético tenha vantagens óbvias sobre outros métodos de revestimento, devido à singularidade do método de revestimento eletroforético, as causas e métodos de prevenção de defeitos de filme, embora semelhantes aos de defeitos gerais de filme, são diferentes, e alguns defeitos são exclusivos do revestimento eletroforético. A seguir, apresentamos defeitos comuns de filme no revestimento eletroforético, suas causas e métodos de prevenção:

1. Partículas

Partículas são partículas duras que são ásperas ao toque (ou visíveis a olho nu) na superfície do filme eletroforético após a secagem, que é o defeito mais propenso no processo de revestimento.

Causas:

(1) Precipitados, agregados ou outras matérias estranhas na solução eletroforética do banho, com má filtração.

(2) Solução de enxágue pós-eletroforese suja ou concentração de tinta excessivamente alta na água de enxágue.

(3) Peças sujas que entram no banho eletroforético, lavagem incompleta após fosfatização.

(4) Ambiente sujo na área de produção de revestimento e muitos contaminantes no forno de secagem.

Métodos de prevenção:

(1) Reduza a entrada de poeira, fortaleça a filtração da solução eletroforética do banho. Toda a solução de tinta circulante deve ser totalmente filtrada através de um saco de filtro de precisão de 25μm. Fortaleça a agitação para evitar a precipitação, elimine os "cantos mortos" e as peças metálicas expostas no tanque e controle rigorosamente o valor do pH e as substâncias alcalinas para evitar a precipitação e agregação da resina.

(2) Melhore a limpeza da água pós-enxágue, mantenha o conteúdo sólido da água de enxágue pós-eletroforese o mais baixo possível e mantenha o reabastecimento de transbordamento do tanque traseiro para o tanque dianteiro. A solução de limpeza deve ser filtrada para reduzir a espuma.

(3) Limpe o forno de secagem, verifique o filtro de ar e inspecione o sistema de equilíbrio e o vazamento de ar.

(4) Reforce a lavagem após a fosfatação para remover resíduos de fosfatação na superfície da peça de trabalho. Verifique se o filtro do tanque de lavagem de circulação de água deionizada está bloqueado para evitar poluição secundária da superfície do objeto revestido.

(5) Mantenha a área de produção de revestimento limpa. Escorra bem entre a fosfatação e o banho eletroforético, bem como após a eletroforese (antes de entrar no forno de secagem), e verifique e elimine as fontes de poeira do ar.

2. Crateras (sumidouros)

As crateras são poços vulcânicos em forma de 口 com um diâmetro geralmente de 0,5 a 3,0 mm, causados por poeira, óleo, etc., aderindo à superfície do objeto revestido, filme fosfatado ou filme eletroforético úmido, ou misturando partículas incompatíveis com o revestimento eletroforético no filme, que se tornam o centro das crateras e causam fluidez desigual no estágio inicial de secagem. Aqueles que expõem o substrato são chamados de crateras, e aqueles que não expõem o substrato são chamados de sumidouros.

Causas:

(1) Matérias estranhas (óleo, poeira) misturadas na solução do banho, com óleo flutuando na superfície ou emulsionadas na solução do banho.

(2) Peças revestidas contaminadas por materiais estranhos (como poeira, óleo lubrificante caindo da corrente transportadora, pó de ferro oleoso, pó de acabamento, óleo no ar comprimido para secagem).

(3) Desengorduramento deficiente no pré-tratamento, com óleo sobre a película de fosfatação.

(4) Corpos estranhos (óleo, poeira) misturados na solução de enxágue após eletroforese; baixa pureza da água pura.

(5) Forno de secagem sujo ou óleo no ar circulante.

(6) Desequilíbrio da relação pigmento-aglutinante na solução do banho.

(7) Dissolução deficiente de tinta ou resina reabastecida (partículas insolúveis).

Métodos de prevenção:

(1) Instale bolsas de filtro de remoção de óleo no sistema de circulação da solução do banho para remover contaminantes.

(2) Mantenha o ambiente de revestimento limpo. A corrente transportadora e os acessórios devem estar limpos e o ar comprimido usado deve ser isento de óleo para evitar que poeira, névoa de acabamento e óleo caiam nas peças revestidas. Peças revestidas com óleo e poeira não podem entrar no banho eletroforético; configurar partições.

(3) Fortalecer o processo de desengorduramento no pré-tratamento para garantir que não haja poluição no filme de fosfatação.

(4) Manter a qualidade da água do enxágue pós-eletroforese, fortalecer a filtração da solução de enxágue e estabelecer um corredor à prova de poeira desde o enxágue até o forno de secagem.

(5) Mantenha o forno de secagem e o ar quente circulante limpos e evite o aquecimento inicial muito rápido.

(6) Mantenha a proporção correta de pigmento para aglutinante e o teor de solvente no banho eletroforético.

(7) Mexa bem ao adicionar tinta nova para garantir uma boa dissolução e neutralização e filtre-a.

3. Furos

Pinholes referem-se a pequenos poços em forma de agulha no filme, que diferem das crateras, pois estas últimas geralmente têm matérias estranhas como núcleo no centro do poço, com o filme circundante 堆积凸起 (acumulado e elevado).

Causas:

(1) Furos de redissolução: O filme úmido revestido na superfície da peça é dissolvido novamente devido ao enxágue pós-eletroforese retardado, resultando em furos.

(2) Furos de gás: Bolhas excessivas geradas por eletrólise intensa durante a eletroforese com baixa liberação de bolhas; Os furos aparecem devido à ruptura das bolhas de filme durante a secagem causada por temperatura muito baixa da solução do banho ou agitação insuficiente.

(3) Furos em forma de degrau durante a entrada do tanque carregado: Ocorrem em casos graves de defeitos de degrau durante a entrada do tanque carregado, com orifícios expondo o substrato ao longo da diagonal de entrada do tanque; Além disso, os orifícios das bolhas são formados quando as bolhas ficam presas no filme devido ao umedecimento inadequado da superfície do objeto pela solução de banho durante a entrada do tanque carregado, ou a espuma na superfície da solução de banho adere à superfície da peça de trabalho, propensa a ocorrer na parte inferior da peça de trabalho revestida.

Métodos de prevenção:

(1) Enxágue imediatamente a superfície da peça de trabalho com solução de ultrafiltração (UF) (ou água pura) após a formação do filme para eliminar os orifícios de redissolução.

(2) Controle a concentração de íons de impureza na solução de tinta durante o revestimento eletroforético, teste regularmente o conteúdo de vários íons no tanque e descarregue o ultrafiltrado se exceder o padrão; também controlar a solução polar dentro da especificação. Os furos são propensos a ocorrer quando o filme de fosfatação tem alta porosidade, portanto, a temperatura especificada pelo processo (geralmente 28–30°C para eletroforese catódica) deve ser observada.

(3) Para eliminar furos em forma de degrau durante a entrada do tanque carregado, certifique-se de que a vazão da superfície da solução do banho seja superior a 0,2 m/s para remover a espuma acumulada; Evite uma velocidade muito baixa da corrente transportadora durante a entrada do tanque carregado.

(4) Para eliminar os furos de lavagem, primeiro garanta uma boa eletroosmose do filme, controle o teor de solvente (não muito alto) e o teor de íons de impureza no tanque e obtenha um filme denso. A pressão da água de enxágue não deve exceder 0,15 MPa.

4. Filme fino

A espessura do filme na superfície da peça após o revestimento e a secagem é menor do que a espessura especificada pelo processo.

Causas:

(1) Teor de sólidos muito baixo na solução do banho.

(2) Tensão muito baixa ou tempo de revestimento muito curto no banho eletroforético.

(3) Temperatura da solução do banho inferior à faixa especificada pelo processo.

(4) Teor de solvente orgânico muito baixo na solução do banho.

(5) Envelhecimento da solução de banho, resultando em resistência de filme úmido muito alta e baixa condutividade da solução de banho.

(6) Mau contato ou perda da placa, baixa condutividade de anólitos.

(7) Tempo de enxágue da solução de UF muito longo após a eletroforese, causando redissolução.

(8) Valor de pH muito baixo da solução de banho.

Métodos de prevenção:

(1) Manter o conteúdo sólido dentro da faixa especificada pelo processo, com flutuações preferencialmente controladas dentro de ±0,5%.

(2) Ajuste a tensão e o tempo do revestimento para as faixas apropriadas.

(3) Limpe regularmente o trocador de calor, verifique se há bloqueios e certifique-se de que o sistema de aquecimento e os indicadores de temperatura estejam em boas condições; controlar a temperatura da solução do banho dentro ou no limite superior da faixa especificada pelo processo.

(4) Adicione reguladores de solvente orgânico para trazer o conteúdo para a faixa especificada pelo processo.

(5) Acelere a renovação da solução de banho ou adicione reguladores para melhorar a condutividade da solução de banho e reduzir a resistência do filme úmido.

(6) Verifique se as placas estão danificadas (corroídas) ou incrustadas, limpe e substitua regularmente as placas, melhore a condutividade do anólito e garanta uma boa fonte de alimentação para as peças revestidas e limpe os acessórios sem acúmulo de tinta.

(7) Reduza o tempo de enxágue da solução UF para evitar a redissolução.

(8) Adicione revestimentos com baixo grau de neutralização para trazer o pH da solução de banho para a faixa especificada pelo processo.

5. Filme espesso

A espessura do filme na superfície da peça após o revestimento e a secagem excede a espessura especificada pelo processo.

Causas:

(1) Teor de sólidos muito alto na solução do banho.

(2) Temperatura da solução do banho superior à faixa especificada pelo processo.

(3) Tensão muito alta durante o revestimento no banho eletroforético.

(4) Tempo de revestimento muito longo no banho eletroforético (como interrupções temporárias de produção).

(5) Teor de solvente orgânico muito alto na solução do banho.

(6) Alta condutividade da solução de banho.

(7) Má circulação ao redor da peça de trabalho.

(8) Relação cátodo-ânodo inadequada ou distribuição da posição do ânodo.

Métodos de prevenção:

(1) Ajuste a tensão para a faixa necessária para o processo durante o revestimento eletroforético.

(2) Nunca exceda a temperatura da solução de banho especificada pelo processo, especialmente para tintas eletroforéticas catódicas, pois a temperatura muito alta afetará a estabilidade da solução de banho; Mantenha a temperatura da solução do banho no limite inferior da faixa especificada pelo processo.

(3) Mantenha o conteúdo sólido dentro da faixa especificada pelo processo. O teor de sólidos muito alto não só causa filme espesso, mas também mais tinta 带出 (realizada) da superfície, aumentando a dificuldade de enxágue subsequente.

(4) Controle o tempo de revestimento dentro de uma faixa apropriada e evite ao máximo interrupções na produção contínua.

(5) Controle o teor de solvente orgânico na solução do banho, descarregue o ultrafiltrado, adicione água deionizada e prolongue o tempo total de dissolução da solução de banho recém-preparada.

(6) Repare bombas, filtros e bicos em tempo hábil se bloqueados, causando má circulação ao redor da peça de trabalho.

(7) Descarregue o ultrafiltrado, adicione água deionizada para reduzir o teor de íons de impurezas na solução do banho.

(8) Ajuste a relação cátodo-ânodo e as posições de distribuição do ânodo.

6. Marcas de gota de água na superfície da peça de trabalho

Após a secagem, há marcas irregulares de gotas de água no filme eletroforético, causadas por gotas de água na superfície do filme que fervem durante a secagem.

Causas:

(1) gotas de água na superfície do filme eletroforético antes da secagem, com gotas de água anexadas após a lavagem não secas (umidade muito alta na área de produção) ou sopradas.

(2) Solução de lavagem acumulada na superfície da peça após a lavagem por eletroforese.

(3) gotas de água pingando de luminárias antes de secar.

(4) Volume final insuficiente de lavagem com água pura.

(5) Baixa resistência à queda de água do filme eletroforético não seco.

(6) Aumento de temperatura muito rápido após entrar no forno de secagem, fazendo com que as gotas de água evaporem rapidamente.

Métodos de prevenção:

(1) Sopre as gotas de água antes de secar e ajuste a temperatura da área de produção para 30–40°C.

(2) Sopre a água acumulada na carroceria e nos acessórios do veículo simultaneamente.

(3) Sopre a água limpa acumulada, abra os orifícios do processo ou altere o método de suspensão para resolver o acúmulo de água na peça revestida.

(4) Forneça água pura suficiente.

(5) Ajuste os parâmetros do processo ou a composição do revestimento para melhorar a resistência à queda de água do filme úmido.

(6) Evite um aumento muito rápido da temperatura ao entrar no forno de secagem ou adicione pré-aquecimento (60–100 ° C, 10 min) para evitar que gotas de água fervam rapidamente em altas temperaturas e deixem marcas.

7. Adesão anormal do filme

A condutividade desigual da superfície do objeto revestido ou do filme fosfatado leva à densidade de corrente concentrada em áreas de baixa resistência durante o revestimento eletroforético, causando acúmulo de filme nessas áreas.

Causas:

(1) Condutividade desigual da superfície da peça revestida, levando a uma densidade de corrente local excessivamente alta:

(1) Poluição do filme de fosfatação (impressões digitais, marcas pontuais, resíduos de decapagem);

(2) Contaminação da superfície da peça (ferrugem amarela, agentes de limpeza, fluxo de soldagem);

(3) Processo de pré-tratamento anormal: desengorduramento deficiente, lavagem insuficiente, solução desengordurante residual e solução de fosfatação; manchas de ferrugem azuis ou amarelas no filme de fosfatação.

(2) Contaminação de íons de impureza no tanque, condutividade muito alta, teor de solvente orgânico muito baixo ou teor de cinzas na solução do banho.

(3) Tensão de revestimento e temperatura da solução do banho muito altas, causando danos ao filme.

Métodos de prevenção:

(1) Controle rigorosamente a qualidade da superfície da peça revestida para ficar livre de ferrugem e fluxo de soldagem residual.

(2) Controle rigorosamente o conteúdo de íons de impureza na solução do banho para evitar contaminação. Descarregue o ultrafiltrado e adicione água deionizada para controlar o teor de íons de impurezas. Adicione pasta colorida se o teor de cinzas for muito baixo.

(3) Não exceda a tensão de revestimento especificada pelo processo durante a produção normal, controle especialmente a tensão de entrada do tanque da peça, reduza a temperatura da solução do banho e evite o espaçamento muito curto do eletrodo.